MECCANICA e DINTORNI

salve raga ho un problema di posizionamento debbo tornire alcuni dischi diametro 33mm di 10mm di spessore non ho le ganasce tornibili e il metodo fino ad ora utilizzato e troppo lento: taglio un pezzo di 15 cm, lo sfaccio, lo porto a misura poi taglio di nuovo con la sega nastro una fetta di 16mm lo rimetto nel mandrino usando uno spessore posto dietro e poi lo finisco purtroppo non posso tagliarlo con il troncatore mi vibra troppo ma cosi butto un sacco di materiale voi avete consigli?

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perchè il prezzo lungo 15 cm???

15 ,10 non meno altrimenti butto un sacco di materiale dovendolo tagliare con una femi a nastro
avevo pensato a una barra gia a misura tagliando le fette da 12 mm ma il problema diventa il doppio

che tolleranza hai sulle sfacciature?
sia come misura nominale dello spessore del disco, sia come parallelismo

materiale, c'è un foro centrale, tolleranze, passaggio barra tornio insomma qualche info in più non sarebbe male

tutte le informazioni che volete
materiale acciaio debolmente legato (ferro)
tolleranza tra le facce non tanta ma c'è ,una sola va a contatto mentre deve essere abbastanza perfetta tra faccia e esterno della "rondella" (l'angolo)
c'è un foro da 6 mm lungo 5mm e uno da 10 mm lungo 5 mm
passaggio barra 20mm è un fervi con un autocentrante da 125 della femi

non capisco quale sia il problema, tu in pratica fai tutto sto casino per ogni pezzo???

capirei se lo facessi perchè non puoi prendere la rondella alla fine perchè troppo spessa, ma tu dici di tagliarla a 16 per poi portarla a 10...

a sto punto prendi il tuo tondo, lo porti a 33 poi ti fai tutte le fettine e le lavori tutte insieme, se proprio non riesci, sfacci e fai la fettina, sfacci e fai la fettina, alla fine fai il dietro a tutte insieme, almeno risparmi meta' del tempo...

forse non mi sono spiegato bene non è 16 mm ho scritto male è 11 mm
il tondo che ho usato è irregolare se lo tornisco per un pezzo a 33 dovrei tagliare tutte le rondelle e poi sfacciarle ma non riesco a posizionarle in modo da avere un buon risultato

Invece capisco il problema perchè ogni tanto mi capita di avere queste cose da fare e finora il problema l'ho potuto risolvere solo utilizzando lamiere o piatti dello spessore che volevo.
Foro al centro, impacchettati su alberino e poi portati a misura esternamente.
Certo la sicurezza che le facce siano parallele e sopratutto con una certa finitura, è tutto da dimostrare... ma era l'unica maniera che consoco.
E comunque ci ho fatto anche degli spessori da mettere sullo spinotto di un pistone da minimoto per guidare la biella da sopra. Al momento, dopo 4 litri, ancora va.....

in qualche manuale d'epoca mi pare di ricordare un cono morse autocostruito in modo da alloggiar epezzo sottili sa sfacciare, in pratica tornisci un cono che si adatti all'albero del tornio che abbia una sede adatta a tenere la rondella da sfacciare, un paio di tagli con il disco o con la fresa per renderla elastica, poi dpende da quanti devi farne....non sò è un idea...

mezza foto ?

fo

to

trovi del trafilato in Fe, ottone, largo 30mm sulla fresa di fai una traccia per inserire dentro il morsetto temprato e una parte la smussi a 60° in modo che si possano unire, dalla parte opposta gli fai un bel foro filettato M12 idem da un lato un M6 fatto 3 di questi accrocchi gli fissi sulle ganasce temprate e ricavi dei morsetti teneri.
Tagli i pezzi + 3mm della misura, tornisci i morsetti ricavati dal trafilato per 5mm e cominci a lavorare i tuoi pezzi:

Sfacciatura, diam per lunghezza superiore a 5mm, foro piccolo smusso

fatto questo ripeli i morsetti e fai la seconda parte:
sfacciatura ad altezza, diametro a raccordo di quello già esistente, smusso e lamatura

i trafilato in ottone ce l'ho ma io sono di coccio e non ho capito bene cosa devo fare puoi fare un disegnino a matita ?