MECCANICA e DINTORNI

Immaginiamo un piatto di antic. di 90 x 25 x 1373 da doverlo portare a 21.5 x 70.5 x 1366... sembrerebbe la cosa più banale. Senonché la corsa del centro di lavoro arriva a 1100. Per cui occorre fare le spianature in due volte; ma questo sarebbe il meno se il piatto non fosse svergolato come invece risulta... Se fosse diritto si fa mezza parte, poi si sposta sulle morse e si fa la rimanenza. Naturalmente stando più alti per controllare che non ci rimanga lo scalino.

Alcuni pezzi erano passabili e ce l'o fatta bene, senza che quasi si veda la staccatura, ma in alcuni
un poco avvolti ci ho dovuto sputare sangue...Difatti nel momento che facevo la parte rimanente
rimaneva uno scalino pauroso... mentre il massimo ammesso poteva essere di 2/3 centesimi.

Voi come avresti fatto? Escludendo naturalmente l'opzione di trovare qualcuno con una macchina più grande.

secondo me i problemi in questo caso derivano dallo staffaggio , se per qualche motivo il pezzo e' storto , e staffandolo lo fletti , quando lo fresi e lo molli dagli staffaggi lui ritorna alla sua forma originale ... e quindi tutto di conseguenza

Niente staffaggio... tutto sulle morse accoppiate.

idem con patate , se il pezzo e' svergolato e quando lo metti tra le morse lo pieghi sei finito ...

Se il pezzo è svergolato, o ritorto che dir si voglia, ha ragione Raban: praticamente non c'è nulla da fare.
L'unica è prelavorare in varie riprese i pezzi per cominciare a togliere la "pelle" che di solito è quella tensionata per effetto del raffreddamento dopo la produzione del materiale.
Poi si riprendono i pezzi, facendo attenzione a non deformarli, quindi lavorando di spessori in similoro e soprattutto facendo attenzione che le ganasce stesse delle morse non li abbiano ad obbligare quando li si stringono.

Se invece la parte già lavorata dei pezzi risulta già ben piana e rettilinea (provare ad appoggiarli su un piano di riscontro/tracciatura) molto probabilmente problema sta nella difficoltà di ribloccarli in morsa mantenendo lo stesso allineamento della lavorazione precedente.
E' il tipico problema che hanno più o meno tutti i pezzi grezzi, senza piani già lavorati, per cui se anche li blocchi 10 volte nello stesso modo ti si mettono in 10 posizioni diverse.

In casi come questo, ripeto, sempre che il secondo bloccaggio non introduca ulteriori deformazioni, potresti fare in modo di controllare con un comparatore montato sul mandrino l'allineamento in Z della parte spianata e poi "deformare" il programma di spianatura per inseguire il disallineamento.
Se il cnc ha l'opzione di rotazione delle coordinate allora è un giochino da ragazzi: si calcola di quanti centesimi di grado è inclinata la parte già lavorata (tangente angolo = differenza in Z / lunghezza di misurazione) e lo si introduce nella funzione che controlla la rotazione delle coordinate macchina.
Altrimenti si cambiano a mano le 2 quote Z di inizio e fine spianatura.

Con questo sistema anni fa lavoravo sul centro da 1000 dei lardoni da 1650 di lunghezza totale, in 3 riprese e stavo nei 5 centesimi di differenza massima.
L'unico problema era che occorreva lavorare con le 2 porte di testa al carro aperte, altrimenti mi ritrovavo con 2 bei buchi nel lexan delle finestrature. Ed una volta capitò davvero...)

io farei cosi, chiudi poco il pezzo nelle morse per evitare che si deformi, pulisci una faccia poi senza togliere i pezzo fai un gradino di una decina di millimetri sui due lati.
giri il pezzo appoggiandolo sulla parte fresata e stringendolo sui gradini che hai fatto lo spiani , apri le morse sposti il pezzo e lo richiudi sempre sul primo lato che hai fresato e stringendolo sempre sui gradini.
ora hai due possibilita, o rifai i gradini e ripeti il tutto per finire lo spessore o appoggi la parte completamente fresata sulle ganascie fisse facendo appoggiare il pezzo su uno dei gradini spiani, sposti il pezzo facendolo appoggiare sempre nello stesso punto e finisci di spianare il secondo lato.
spero di esserti stato utile.

x cippo:
devo essere sincero, ho letto con attenzione il metodo da te consigliato ma ad un certo punto ti ho perso...
Comunque alla fine ce l'ho fatta a finire anche uno particolarmente avvolto e alla fine l'errore era di pochi centesimi e lo scalino quasi non si notava.
Per ottenere questo ho adottato una strategia che non ero sicuro funzionasse ma che invece si è dimostrata vincente: fare tanti passaggi di poca passata finché lo scalino alla fine scompare. Lo so è un lavoro che non finisce più... però l'importante per adesso era riuscire a farli.

C'è anche da considerare un particolare che non è irrilevante: all'inizio le piastre dovevano essere fatte dalla lastra, che dava più garanzie di planarità... però un po per il fatto che c'era da aspettare 2 settimane per farle tagliare, un po per risparmiare sul materiale perché il piatto costa molto meno, alla fine avevamo scelto quest'ultimo. Ma a conti fatti, in questo caso, se avessi potuto avere la lastra risparmiavo meta tempo per fare i pezzi e alla fine spendevo di meno...

Difatti con la lastra avrei potuto partire dalla spianatura direttamente dei fianchi in modo tale che poi sarebbero venuti meglio anche i piani.
Il problema del piatto è che i piani sono quasi sempre concavi e stringendoli in morsa le ganasce toccando in due punti soli portano il pezzo storto... mentre questo non avviene nella lastra.

Grazie a tutti per l'interesse ed i preziosi consigli.