MECCANICA e DINTORNI

Ieri e' stato il grande giorno!

Per prima cosa voglio ringraziare Max per la gentilezza e disponibilita'.

Foto ne abbiamo fatte solo 2, ma sono significative:

qui stiamo facendo le passate per creare il piano sui 4 punti di appoggio. Per arrivare ad avere un piano siamo dovuti scendere di 6 decimi !


qui invece e' prima della fresatura dello scarico del piano di appoggio.

Arrivato a casa, visto che Max mi ha regalato una barretta di HSS ottima come raschietto, ho fatto una lavoro immane per ripulire ( senza cambiare angoli, ma solo per togliere ) i segni della fresatura sotto la colonna ed avere un piano d'appoggio piu' onesto.
Il lavoro e' stato immane perche' dovevo mettere la colonna in morsa, raschiettare quasi ad altezza viso, toglierla dalla colonna, girarla e poggiarla sul piano di riscontro e questa bast@@@a pesa almeno una decina di kg.
Ho le spalle disintegrate .
In ogni caso sono riuscito a fare qualcosina, e poi la ho messa in opera per farmi un idea di quello che avevo.
Ho a quel punto capito il perche' di quel lavoro infame fatto in fabbrica.
Una volta messa in opera e serrata la colonna ho fatto le letture.
Ho usato un metodo non convenzionale ma confermato da http://rick.sparber.org/TM.pdf

In pratica si tratta di prendere le misurazioni non sull' asse X e Y, ma ad un angolo piu' o meno simile a quello dei bulloni di fissaggio, in modo da avere direttamente l' altezza degli spessori da utilizzare.

Qui si intravede un punto blu sulla tavola, che mostra la distanza tra i bulloni. L' altro e' sotto il comparatore in alto.




Le letture senza spessori erano:


Ovviamente in fabbrica sono andati di flessibile (heheh).

Ho preparato i 3 spessori con alluminio da lattina ( per lo 0,20 ), alluminio da lattine e carta alluminio per lo 0,14, ed infine solo carta alluminio per lo 0,06.
Li ho messi in opera e ho stretto. Sapevo che avrei dovuto ricompensare, perche' questo alluminio e' comprimibile ma gia' alla prima lettura ero confortato:

Ho preparato altri spessorini, messi in opera ed ora sono qui:


Ora aspetto qualche oretta, per vedere se comprimono ancora un po' e vedo se serve qualche altro aggiustamento.

Naturalmente, avendo due piani degni di questo nome l' operazione non e' stata "prova e sbaglia" ( trial and error ) ma sono potuto andare a colpo sicuro.

Una volta terminato questo step, vorrei fare un terzo piano, magari in acciaio, che abbia le due facce non parallele, ma angolate per come serve per correggere la colonna. Ma questo potrebbe essere:
1) superfluo
2) oggetto di nuovo thread.

Grazie ancora a Max senza il quale non sarei mai riuscito !

Pigi

Ottimo Pigi! Direi che hai raggiunto un risultato eccezionale visto anche lo stato in cui versava la base della colonna.
Adesso ti manca di raschiettare le guide della Y e poi sei a posto.... dai almeno la base è più leggera della colonna....

Pigi, visto l'intervento da che è stato fatto non poteva essere diversamente, McMax va sempre alla grande

Grazie Mario, troppo buono.... in realtà sulla meccanica, prevalentemente mi arrabatto.....

Se ti arrabatti come sull'elettronica, siamo a posto...

come diresti tu: "seee vabbuò"

Seee, vabbuò...

Avete fatto un buon lavoro . . . . bravi !

Bel lavoro che invidiaaaaa. Io ieri ho smontato tutto e pulito la base. Sono ora alla ricerca di un officina che mi faccia la fresatura certo che dalle mie parti ci sono solo grandi aziende. Oggi ho chiesto ad un'officina mi hanno chiesto una foglia verde perché c'è l'attrezzaggio della macchina...... Ma per fare una spianatura che si deve attrezzare?

Una foglia verde ? ( Ahhhh forse intendi 100€ )
Non ho idea di cosa sia, ma noi per spianare la base la abbiamo semplicemente messa sulla tavola, ed "indicata" sulle guide.
Come accennato non mi servivano grandi tolleranze, ma fondamentalmente un piano di qualche genere tra le 4 superfici di appoggio.
Ho filettato 10ma i 4 fori della base che dovrebbero servire ad avvitare la base sul tavolo e abbiamo messo 4 bulloni da usare come registri.
Messo la base sulla tavola della fresa piu' grande, messo un comparatore sulla testa e poi in 5 minuti, tramite i 4 bulloni, aliineato le guide parallelamente al movimento X della tavola della fresa "grande".
Non ho/abbiamo cercato precisioni millesimali, anche perche' le guide di per se avevano delle deviazioni. Diciamo che abbiamo cercato un allineamento "medio"
Tutto il reso del lavoro, dopo la fresatura e' stato di spessorare e controllare prima l' allineamento della desta con la colonna
http://meccanicaedintorni.morpel.it/phpbb/viewtopic.php?f=28&t=16258
e poi della rotazione del mandrino con la tavola ( c'e' un altro post ma non lo trovo. In rete e' pieno pero' )

Il risultato finale e' mostrato in questa foto:


Qui ho usato una fresa a 50° ( dovetail cutter ) per spianare le superfici dopo aver fatto le code di rondine e si puo' notare il bellissimo pattern dei semiovali che indica quanto preciso sia l' allineamento.

Se ti serve altro chiedi pure

Pigi

-16

Proprio quello intendevo 100 eurozzi
Grazie delle info seguiro' lo stesso percorso tuo, mi sto attrezzando anche per fare le misure
per vedere realmente quanto fuori sono.
Penso che possiamo raggiungere buoni risultati anche su una fresetta piccola come la nostra

Ok fatto fresare pure io la base ( 50 euri alla fine ) ora passo ad aprire un topic sulla mia x1 cosi' vi tengo aggiornati pure io.

Avanti tutta !

andate con calma non mettetevi in competizione.Il vincitore,eventualmente,sarà chi la rivernicerà in ral 3015