MECCANICA e DINTORNI

eh... vista l'ora...

N/mm^2 è una tensione (o compressione) su mm^2 ed è indipendente dallo spessore .
Per sapere se tiene si dovrebbe fare un calcolo di massima ... ad esempio se sezioni il tuo disco con un piano verticale passando per la mezzeria , la sezione sarà un rettangolo, che possiamo paragonare ad una trave appoggiata alle estremità ( bordi della pentola ) ... ora con le formule del wx/wy si calcola la tensione massima ammissibile di distanza dall'asse neutro ( la mezzeria del "rettangolo") .In pratica flettendo il tuo disco, rispetto a detto piano di mezzeria , le "fibre superiori" subiranno una compressione , mentre quelle inferiori una trazione.
Sottoponendo il tutto ad un carico uniformemente distribuito ( nel tuo caso ) si ottiene un momento ed uno sforzo di taglio che come valori devono stare dentro ai valori ammissibili della tabella . Ovviamente sostituendo i dati si può arrivare a capire fino a quale carico ci si può spingere prima di tirare in ballo i santi del calendario
Vecchie reminescenze di studio ... forse ho ancora un foglio elettronico ... ora ci guardo ...

Bravo Davide , ricordi ancora le cose lontane come tutti gli anziani........

bene bene bene... credo di aver capito... sopratto il punto dove dici "... ora ci guardo".
Apparte gli scherzi, il discorso della compressione delle fibre superiori rispetto a quelle inferiori del coperchio che andranno in trazione l'ho capita e queste due sollecitazioni dovrebbero essere proporzionali dal punto della mezzeria del coperchio che sarebbe il punto 0,3mm ( quindi in un ragionamento ideale, il punto di spessore della lastra 0,3 mm del coperchio non dovrebbe essere interessato da sollecitazioni, mentre più ci si scosta da quel valore più si avrà compressione se verso l'alto, più si avrà trazione andando verso il basso del coperchio ).

Buonasera...

eh niente... alla fine sono arrivati prima quelli in metallo che avevo fatti fare secondo le specifiche che mi interessavano. Il problema del degassaggio mi ha portato via tempo e mi sono dovuto fermare visto che con i numeri eravamo vicini al patatrac dek degassificatore. A questo punto, domani comincerei ad aggiustare questi ingranaggi che sono da sbassare a 10 mm ( sono da 17mm, misura obbligata dal costruttore ).
Vorrei utilizzare l'ingranaggio più grande come "boccola" sul quale inserire quello più piccolo che dovrò barenare fino ad arrivare alla misura della sede forcella dell'ingranaggio originale che è di 33 mm ( la parte che distanzia l'ingranaggio Z56 dal Z31 per intenderci ) e poi accoppiarlo ( una volta sbassato a 10 mm anch'esso ) con una pressa.
Può essere sufficiente questo incastro a pressione? o è meglio mettere tre punti di saldatura ( ogni 120 gradi grossomodo ) per sicurezza? La tenuta dell'accoppiamento, in teoria, dovrebbe servire soltanto a vincere il peso dell'ingranaggio e la leggera frizione che ha lo stesso lungo il suo asse quando viene spostato dalla forcella del cambio marcia. Sospetto che però, i colpetti/schianti che si anno per esempio utilizzando un flycutter a singolo tagliente ( che è quello che uso per spianare ) si possano ripercuotere sull'ingranaggio fino a disaccoppiarlo

Dall'altra parte, con i punti di saldatura, tempo che si possa disassare con il calore ( anche se minimamente, ma a far lavorare male un ingranaggio serve appunto un minimo... )
Quindi non saprei, cosa mi consigliate?

Visto che hai ciccia , io farei il contrario , cioè non tocchi quello piccolo, bareni quello grande in modo da inserirci quello piccolo con un po' di interferenza ( 1-2 cent ) facendo le battute corrette come distanze , poi metti due grani radiali e contrapposti e infine bareni tutto al foro come quello di plastica ...

Edit: heummm non avevo letto bene il tuo post ... abbiamo pensato la stessa cosa

ciao Davide... ehm.. per il discorso dei grani mi occorrerebbe il trapanofresa in funzione... altrimenti temo di fare un lavoraccio con quei grani.
Ma due punti di saldatrice tig, senza neanche apportare materiale? Nel senso, fare una piccola pozza di fusione nell'interferenza di accoppiamento? Oppure togliere materiale con una punta da 5.. e spararci dentro un puntino di saldatura?
La vedo più semplice da realizzare... sempre che le temperature della saldatrice non mi facciano qualche scherzo, anche se credo che due punti di saldatura su quella massa totale di metallo vengano dissipate bene. Sto cominciando a sbassare l'ingranaggio grande... inizialmente volevo sfaccettare dal lato ingranaggio ma siccome mi occorre quasi tutta l'altezza della "boccola" ( mi riferisco alla parte posteriore liscia dell'ingranaggio ) per pressarci l'ingranaggio piu piccolo ( a cui verrà tolta tutta la "boccola" e verrà barenato a 33 mm per permettere l'incastro a pressione ), sto sbassando dal lato interno e poi porterò la "boccola" ai 33 mm.

Il discorso dei grani era per farlo "smontabile" anche se non credo che serva ... è una mia deformazione professionale di progettazione alla fine penso che due puntini di saldatura non deformino nulla

Oggi abbiamo fatto un po' di trucioli... un po' tanti... effettivamente di "ciccia" ce n'era Davide

Sto a buon punto... ho fatto le operazioni che avevo scritto nei precedenti post. Mi rimane da pressarli e mettere due punti di stop con la saldatrice e poi posso rimontare e provare, sperando che non faccia un rumore infernale

Per la brocciatura mi sono dovuto arrangiare alla meno peggio, ma il sistema ha funzionato bene, considerando che è stata la mia prima brocciatura interna fatta col carro e che oltre ad essere una bella chiave ( 6mm ) era anche lunghetta ( 30 mm ).
Ho preso un quadrello da 10 mm, l'ho forato con una punta 5,5 e ci ho inserito a pressione il codolo di un maschio a filettare M8 rotto in hss ( codolo 6 mm spaccati, non li butto mai via quelli rotti, tornano sempre utili come in questo caso ).
Il foro l'ho fatto inclinato una decina di gradi in avanti e poi ho molato la parte del tagliente fino ad arrivare al suo diametro ( 6 mm ). Devo dire che ha funzionato egregiamente, all'estremità opposta di questo utensile ne farò uno analogo ma da 5 mm, poi più in la farò un nuovo utensile con tagliente da 3 e 4 mm.
L'ingranaggio e la sede della chiave scorrono bene sull'asse di rotazione senza avere giochi.
Spero domattina ti terminarlo.

Ottimo , sembra buono e come dice il saggio funzionerà anche bene rumore a parte ...che in metallo ...si sa' che è più rumoroso della plastica

Avrei barenato a un po' meno di 33 la ruota piccola e ridotto in conseguenza la parte terminale del mozzo, in modo da creare una battuta al piantaggio.

Si... spero solo non sia un elicottero.
Non ne faccio un uso continuo tutti i giorni, la utilizzo all'occorrenza quando mi capitano dei progetti, comunque a livello obbistico. A fronte di una maggiore rumorosità, avere una trasmissione in metallo mi fa stare più tranquillo visto la fine che fanno quegli ingranaggi, seppur in plastica "meccanica".

Bricola, intendi creando uno scalino di battuta sul mozzo? Si, poteva essere una buona idea, soprattutto se si voleva realizzare un ingranaggio smontabile con grani laterali come diceva Davide. In ogni modo, la battuta nel piantaggio la fornisce il mozzo stesso una volta pressato 'ingranaggio piccolo.
Pressando con un blocchetto quadrato da 10 cm, non appena arriva a toccare il mozzo, il piantaggio termina all'altezza prestabilita.

Sì, penso possa andare bene comunque; la battuta mi avrebbe fatto stare più tranquillo anche per quanto riguarda la perpendicolarità.