MECCANICA e DINTORNI

Ciao, progetto interessantissimo (almeno per quelli come me)!
Io ho comprato da tempo il motore, il mandrino er32 e le bronzine per farmi un' affilatrice del genere...
Ti seguo con moooolta attenzione e interesse.

mi era sfuggito il blocco , si è capito ?

Tranquillo Onorino, con i miei post kilometrici mi perdo qualcosa anche io

L'importante e' che i miei post possano aiutare qualcuno, o dare qualche idea....

Dopo anni di forum americani o inglesi averne uno in italiano mi ha rinfrancato, e motivato ad espormi, per quel poco che riesco...

Pigi

se nei forum americani si dilungano in chiacchiere come su YouTube , allora sei anche troppo coinciso

Nessun aggiornamento?

Con calma, balestra :)

Non sara' un progetto da poco.

Per ora ho dovuto ( e voluto ) fare una basetta porta comparatore. E' quasi terminata, poi riprendero' questo....

Pigi

Progetto coraggioso, ti seguo

Piccolissimo aggiornamento.

Avendo finalmente un modo di verificare la planarita' di un pezzo, grazie alla base del tastatore, ed un metodo semplice per lo staffaggio di un pezzo alla base grazie ai low profile mill clamp, ho rimesso un minimo mano al progetto, spianando quello che diventera' il piano di lavoro.

La finitura non e' la piu' bella, ma sono soddisfatto di altri parametri.
Prima di spianarlo il pezzo era arcuato al centro di ben 2 decimi.

La spianatura della prima superficie aveva anche peggiorato questa situazione, tanto che mi trovavo ai 4 angoli queste letture ( in senso antiorario ): 0, -15, -18, -22

Messa la superficie appena spianata sul tavolo della fresa e spianata la seconda faccia ( quella in foto, piu' sotto ) e rimisurato avevo gia' raggiunto un buon risultato : 0, -2, -5, -7
ma ancora non ero contento. Credevo il problema ormai fosse nel setup della fresa.
Ho rimesso il piano sul tavolo, lo ho serrato con i clamps, ma questa volta ho fatto una prova: preso uno spessimetro da 0,05 ho provato a vedere se lo staffaggio percaso alzasse qualche angolo, ed infatti in uno dei 4 angoli lo spessimetro si poteva infilare.
Ho preso allora il mio blocchetto di piombo da 1kg ed ho posizionato il tutto, continuando a controllare con la lamina fino a che ha smesso di passare.
Fatta la mia solita spianata da pochi centesimi ho ricontrollato e questa volta sono nel centesimo su tutta la superficie.
Non posso lamentarmi.

Comunque, ecco la foto:


La finitura, come detto, non e' perfetta ma questa e' la faccia su cui avvitero' le due barre per ottenere la cava a T e quindi va benissimo cosi.

Come sempre avviene nei miei progetti, questo semplice lavoro ha portato a due deficenze del mio setup:
1) l' asse X ha qualcosa che non va nelle guide, perche' risulta molto piu' duro alle estremita' che non al centro e quindi in fase di spianatura su pezzi cosi lunghi dovevo giocare con il blocco asse, mollandolo o serrandolo per mantenere una pressione costante e sopratutto un gioco costante. Credo dipenda da usura, e quindi potrei cominciare a montare la morsa piu' agli estremi che al centro per pareggiare questa situazione.

2) ( e questo e' il piu' importante ) la profonda necessita' di motorizzare quest' asse perche' su passate cosi lunghe si fa davvero fatica.

Temo che questo mi portera' ad interrompere nuovamente il progetto per realizzare l' avanzamento dell' asse, e giacche' ci sono credo motorizzero' anche l'asse Z, in previsione della foratura ed alesatura del blocco centrale.


edit: nel testo ho scritto asse X, ma non sono sicuro sia quello giusto. L' asse a cui mi riferisco e' quello "lungo" hehehehe

Troppo interessante, non fermarti ora...

Anche sulla mia SX3 l’asse X dava lo stesso inconveniente che hai descritto, tanto che arrivando in prossimità delle estremità dovevo forzare parecchio per girare la manovella dell’avanzamento.

Poi la regolazione dei ladroni non risolveva nulla perché se li allentavo in riferimento a dette zone ostiche, al centro venivano a risultare troppo laschi.

Ho provato a togliere la tavola e, controllando la parte sottostante delle guide, ho notato che nelle zone in cui avevo rilevato l’indurimento si era formata una specie di crosticina probabilmente formata da ossido e vari accumuli.

Tolta quella con vari solventi e leggerissima carteggiatura, la scorrevolezza è tornata lineare su tutta la lunghezza della tavola.

Anch'io avevo una sx3 e il problema era il solito. Nel mio caso però a determinarelo, era la scarsa qualità del lavoro cinese e non lo sporco purtroppo...
La lettera dell'assenza lungo l'hai beccata però!
Se puoi descrivi anche il lavoro per motorizzarlo, anche se ci sono diversi topic a tal proposito, è una cosa sempre interessante

Pioolo aggiornamento.
Ho tagliato grossolanamente le due parti laterali della tavola, che verranno rifinite quando i 3 pezzi saranno assemblati:


Sono larghi 25.5 per ora con la base larga 58. Una volta assemlati ci passero' una fresetta da 8 per avere una cava di quella misura ( che e' la stessa della mia fresa).

Poi ho fresato lao scavo della cava, con una serie di passate con fresa da 8, al centro della tavola bassa, per 5mm di profondita ( passate da 1mm ) spostando poi la fresa 4mm a dx e sx per ottenere il 16mm della parte inferiore della cava:


Finalmente lo scasso finito:


Ora, quello che mi ha impressionato ( a parte la fresa che si scuriva ) e che quando ho cominciato la fresatura la tavola era a 0 su tutta la lunghezza. Ora mi trovo un arco di 18 centesimi ( si si, 18 non 1,8 ) al centro, ed in piu c'e' anche una torsione ( sul lungo ) di circa 5 centesimi.
Fa veramente impressione quanto agiscano le tensioni interne di questo materiale.

Ora ho deciso che prima faccio gli scavi grossi, e poi spiano, altrimenti a furia di raddrizzare queste abbananature derivanti dal rilascio di tensione finisce che resto senza spesori

Per la tavola mi resta da tirar via 1mm, sempre per la parte larga della cava, dai due pezzi da 25mm, per avere una profondita di almeno 6mm, poi la foratura e filettatura ( dal basso ) di 12 viti da 5mm che uniranno i tre pezzi, come nel cad di qualche post fa ( ho pero' eleiminato uno dei pezzi impilati, da 3 a 2 ) e poi come detto sopra l' allargamento ad 8mm del canale principale.

Poi rifilatura laterale ed infine l' ultima spianatura, a tutto assemblato, cosi dovrei evitare ulteriori problemi di piegature e/o torsioni.

Speriamo in questo w.e. di finire la tavola, cosi posso andare a rompere le scatole al mio amico Max per i fori del blocco centrale ( la sua fresa dovrebbe gestirli meglio della mia ).

per questi scassi lunghi e passanti preferisco le frese a disco , il taglio è più rifinito e migliore dimensionalmente.

Rino, hai notato se con le frese a disco cambia qualcosa a livello imbarcatura/piegamento causa tensione ?

scaldano di meno e la lavorazione è più distribuita , ma su una piastra sottile si imbarca anche con la lima.