MECCANICA e DINTORNI

Avide guarda che comunque la risoluzione è quella data dai passi del motore stepper puoi anche metterci un encoder da 100000 passi ma la risoluzione rimane sempre quella del motore e il tuo pezzo ruoterà a scatti con quegli intervalli; riprendendo l'esempio della mia precedente risposta uno stadio di riduzione 1/6 in half-step comporta 2400 intervalli di divisione del pezzo, significa che il pezzo da 50mm, ruota per ogni passo del motore di 50*3,141592/2400=0,065 mm sulla circonferenza, che per tagliare un ingranaggio mi sembrano un'esagerazione.
Quello che si vede nei video sono tutti collegamenti meccanici con ruote dentate per cui non si possono confrontare con un sistema stepper

Guarda il video nel collegamento che messo nel primo post

sui conti che ho fatto prima mancava la premessa chen e farei un doppio uso, divisore con un codice per divisor e inseguitore come lo chiamo io il sistema sincronizzato per fare ingranaggi.
per i conti del divisore lascio quanto scritto prima chiamiamolo a divisioni statiche per esser chiaro ,quello va´in una posizione si ferma e poi si lavora, da quel che ho letto in giro di solito con gli stepper ,si usan solo passi interi perche´il microstep e´erratico come precisione , e come riduzione 90 a 1 a vite senza fine per rigidita´e azzerameno giuochi,con due conti ben si capisce che a 200 step giro x 90 si ottierne unésatta frazione di angolo e praticamente tutte le divisioni vengon perfette.
Purtroppo se riduco cosi´tanto con uno stepper non riesco ad aver velocita´per inseguire coll ´ altro sistema!

Per l´inseguitore il discorso e´molto diverso, si dovrebbe ragionare a radianti su unita´di tempo, la posizione e´dinamica ,delta T e lo stepper e´in movimento cotante, c´e´unínerzia, non va´propriamete a scatti, atrimenti a vibrazioni sarebbe un terremoto quindi anche con una risoluzione bassa va´ benissimo, quel che mi interessa e´un sincronismo in velocita´.
Non a caso volevo usre un sevo DC con encoder, il motore dc per movimento in velocita´e´piu´indicato, l éncoder serve per la velocita´non per la posizione, se le 2 velocita´fresa e inseguitore son sincrone lo son per forza anche le relative posizioni lúnica rogna e´se mi fermo e riparto di rimettersi in sincrono sullo stesso punto perche´devo passare da un sincronismo statico quindi di posizione pura ad un sincronismo dinamico in velocita, non a caso ble codice col tempo e stata aggiunta la funzione di risincronizzazione in rampa col suo bel led di segnalazione fuori sincronismo.
Col motore DC ci sarebbe voluto un bestione ingombrante e molto costoso ma avrebbe permesso di andar velocissimi anche in piccole divisioni .
Andar velocissimo purtroppo e´inutile, Arduino non ci tiene dietro ,gia con lo stepper closed loop scelto come compromesso tra i due sistemi va´in crisi prima Arduino del driver e del motore.
Andando dinamici lélasticita´cinghia e´ininfluente , tira sempre e quindi si allunga sempre in un senso ,il martellare della fresa qualcosa influira´ma e´trascurabile e fiche´son sotto carico lóffset generato resta costante quindi le divisioni restan giuste, certo come divisore puro e´un potenziale errore in piu´non tanto nelle inversioni che si posson evitare ma il carico della lavorazione potrebbe deformare la cinghia durante il lavoro e generare un errore, fare ingranaggi con divisore puro di fatto e´piu´impreciso ma lo e´anche se fatto completamente meccancamente le problematiche son le medesime ,per questo le dentatrici con creatore funzionano ad inseguimento

Lele perchè dici che arduino non ci sta dietro? A cosa? Al pilotaggio del motore o alla lettura dell'encoder?

Ho fatto la prova pratica con tutti i settaggi a manetta vado a memoria ma mi embra d áverlo scritto nel post gemello, con 4 divisioni a 1000 giri di fresa il sistema avverte che si e´troppo veloci e non riesce ad eseguire, va bene ad 8 il limite sara´2000 a 16 che e´gia´un numero per un ingranaggio son 4000 siamo dentro alla grande in una gamma coerente pero´se usassi 4000 di risoluzionie invece che 1000 sullo stepper closed loop cioe´la quadratura encoder che quindi non sarebbe un moltiplicato ma una posizione reale crolleremmo di giri , un servo DC con encoder da 1000 invece che riduzione 5 metti 20 e si e´fuori pesantemente anche qui.
Quindi il limite non e´la lettura ma il pilotaggio o meglio dire il tempo per gestire il plotaggio tra una lettura e l áltra, se ci pensi e´logico
Oltre alla tabella riferimenti encoder e riduzioni che ha fatto i giri max fresa gestibili sono importanti e van considerati.
Mi son limitato alla prova pratica, in debug con MicrochipStudio si puo´simulare per vedere dové´esattamente il limite e come il tutto si comporta, nel poco che ho fatto ho solo controllato l ésecuzione di un loop giusto per vedere come va´poi cé´anche un calcolatore perl il 328p ma, ci sara´un po per tutti i processori ,che dato il clock ed il codice ti calcola i tempi di esecuzione quindi si puo´testare sia in pratica che in simlata ma si potrebe anche calcolare a priori.

La mia e´solo un´analisi per sapere in che spazi posso muovermi nella realizzazione ,di usare roba piu´veloce e prestante e portare il tutto non ci penso minimamente ,son rimasto troppo indietro con ste cose ,c´e´troppo da studiare solo per giocare

Davide l'avevo visto e mi convinceva poco, il risultato non mi sembra eccelso, se guardi la dentatura interna alla fine del video, mi pare proprio che i denti abbiano una superficie di contatto alquanto schifosa, sinceramente un ingranaggio così non lo metterei in opera.
E' vero quello che dice Lele che la rotazione non avviene in modo statico per step puri, siamo in campo dinamico per cui interviene l'inerzia del mandrino che regolarizza e smussa le accelerazioni e decelerazioni tra uno step e l'altro, ma la cosa mi sfraguglia poco, bisognerebbe fare delle verifiche in base all'inerzia delle masse in rotazione, magari salta fuori che per stabilizzare sufficientemente devi usare un mandrino da 10 Kg, valutare anche la possibilità di innesco di problemi di risonanza, penso si presentino a determinati numeri di giri in funzione delle masse in gioco.

MauroO come al solito bisogna sempre capire l'obiettivo di ciò che si vuole fare, per me in campo hobbystico ha un suo perché, quindi non è male il sistema con tutti i difetti del caso. Se l'obiettivo è la ruota dentata perfetta, è meglio una dentatrice...non lasciarti sfragugliare...lool

@lelef (ma non solo): tra i vari conti mi sono perso :-(

Qualche domanda. Per provare a fare ordine nella mia testa :-)

Qual'e' la velocita' ottimale a cui prevedi dovra' ruotare la testa della fresa?
Presumo questa velocita' sara' determinata dai parametri dell'utensile e dal materiale in lavorazione.

Determinata la rotazione massima: qual'e' il rapporto elettronico di divisione massimo che pensi userai?
Chiedo il massimo rapporto di divisione perche' all'opposto siamo in una situazione di 1:1 che dovrebbe essere meno problematica.

La riduzione meccanica e' 1 a 4?
Senza divisione elettronica, ogni 4 giri della testa della fresa il mandrino dell'inseguitore ne fa 1?

Sono completamente fuori strada e non ho capito nulla?

Ciao e grazie :-)

Mauro

P.S. MauroO: la dentatura interna fa schifo, ma l'ingranaggio da taglio non mi sembrava il miglior strumento da taglio.

@MauroO:

permettimi di dissentire sul cuscinetto combinato, puoi precaricarlo quanto vuoi ma non raggiungerai mai la rigidità di una coppia di cuscinetti a rulli conici di dimensioni paragonabili montati a debita distanza.

2) La mia domanda sulla risoluzione era relativa ad un divisore "statico", da usare come posizionamento per lavorazioni ad un determinato angolo, tipo dentatura con fresa a modulo.

billielliot per la velocita' lascio all'autore, per la divisione invece no, il sistema calcola la riduzione meccanica poi la riduzione fatta elettronicamente e' calcola in base al numero denti da fare, 8 denti riduci 8 volte 16 16 ecc

Franco
1) Certamente un cuscinetto combinato darà una rigidezza inferiore, più si allontanano le piste tra loro maggiore sarà il guadagno in rigidezza, il problema è proprio la debita distanza quando non ce l'hai, il mio suggerimento è finalizzato alla massima riduzione degli ingombri, anch'io ho il problema di un ridotto spazio utile tra utensile e piano di lavoro della fresatrice, per cui tra il posizionare due cuscinetti a rulli ad interasse ridotto e un combinato a rulli propendo per la seconda soluzione, perlomeno evito i problemi di parallelismo dei piani delle sedi dei due cuscinetti, problemi sempre possibili in quanto per ricavarle si va a lavorare il pezzo partendo prima da una faccia e poi dall'altra
2) anch'io mi riferisco sostanzialmente a un posizionamento statico o al limite a bassissima velocità da utilizzare con fresa a modulo per ricavare una dentatura diritta o elicoidale

Billie
è vero anche quello che dici tu, ma il risultato dovrebbe essere comunque migliore di così, mi vengono dei dubbi sulla sincronizzazione e sopratutto sull'influenza di giochi e/o vibrazioni; ho visto dei video in cui industrialmente si usa quel metodo e il risultato è decisamente buono, c'è anche una ditta che produce un mandrino eccentrico da inserire sulla contropunta del tornio che utilizza quel metodo di taglio con risultati notevoli senza sincronizzazioni di sorta

Spiegami meglio di quei cuscinetti , come li ho visti a ricambio son imbustati precaricati, ho visto vari meccanici tirare troppo i cuscinetti e poi doverli ricambiare, per semplificare la manutenzione ma anche velocizzare la linea in di assemblaggio veicoli si sono invenati questi cuscinetti.
Almeno cosi´li ho sempre visti, se ci sono modelli in cui e´un blocco unico ma con 2 cuscinetti che si posson regoare be´si ben venga si eliminano un sacco di problemi e si compatta al massimo

La riduzione meccanica e' 1 a 4?
Senza divisione elettronica, ogni 4 giri della testa della fresa il mandrino dell'inseguitore ne fa 1?

Sono completamente fuori strada e non ho capito nulla?

Esattamente
la riduzione meccanica 1 a 4 deve fare scopa con con il ppr dell'encoder sul mandrino della fresa in modo che ci sia il sincronismo.
Se hai 16 denti ogni giro del mandrino la fresa ne fa 16...con 40 denti, ogni giro pezzo 40 = giri della fresa... IL SW fa tutto a patto di rispettare le indicazioni per il sincronismo.

@per MauroO
quell'ingranaggio interno è un miracolo ... lo fa con un utensile che non è stato pensato ed affilato per fare lo skiving ... nonostante tutto fa vedere che si accoppia perfettamente al pignone che ha fatto ...
vero è che non lo metterei sul motore dello shuttle , ma per uso hobbistico va più che bene

Davide io onestamente non riesco a capire proprio il funzionamento.
Facciamo un esempio pratico:
encoder ppr = 400 letto in quadratura 1600 CHANGE
Ingranaggio 16 denti e divisione meccanica 1:4
ora di che divisione elettronica c'è bisogno? (prima domanda)
poi non ho capito quando lui nel video fa vedere che si accende il led di sync, ma avendo un solo encoder sulla fresa, come fa a capire che è fuori sincronia? C'è anche sullo stepper l'encoder?
boh

@umbez

Per quanto ho capito: il tizio di questo video mette 1:1 gli impulsi generati dall'encoder sulla testa della fresatrice, rispetto agli impulsi necessari per far fare un giro completo al mandrino porta pezzo.

Sulla fresatrice monta un encoder da 150 tacche che, letto in quadratura, restituisce 600 impulsi per ogni giro della testa porta utensile.

Lo stepper e' un modello da 200 passi/giro. Viene ridotto 3 volte con pulegge. In questo modo si devono inviare 600 impulsi allo stepper, per far fare un giro completo al mandrino portapezzo.

Per creare un ingranaggio basta dividere il numero di impulsi generati dalla testa, per il numero di denti che deve avere l'ingranaggio stesso.
Questa divisione e' gestita dall'Arduino.

Ingranaggio da 16 denti. Ogni giro completo del mandrino portapezzi, la testa della fresatrice dovra' fare 16 giri.
Il mandrino portapezzi e' 16 volte piu' lento della testa della fesatrice

Ingranaggio da 42 denti. Ogni giro completo del mandrino portapezzi, la testa della fresatrice dovra' fare 42 giri.
Il mandrino portapezzi e' 42 volte piu' lento della testa della fesatrice

Spero di non aver aggiunto ulteriore confusione.

Ciao :-)

Mauro