MECCANICA e DINTORNI

Tra tutti i materiali che hai citato penso che il gesso sia il meno indicato in assoluto.
Se qualcuno non fa attenzione ed usa il gesso "standard" da edilizia anche se apparentemente asciutto ed essiccato contiene acqua (vedere formula chimica), lo stampo esplode per forza!

Ciao renpag, c'è stato un periodo che usavamo gesso per stampi da oreficeria, o come propriamente chiamato per colata, poi mi è stato detto che altro non è che gesso alabastrino con un leggero colorante. Ho fatto delle prove con del gesso alabastrino comperato dal brico. Ti dico come faccio. Preparo il calco utilizzando, per esempio, la stampante 3d con un filato apposito che ora non so dirti il nome, ma se ti interessa vado a vedere sulle fatture e te lo posso dire dopo. Fatto il calco con i relativi canali di sfiato e con il canale di getto, lo inserisco in un contenitore metallico, per esempio, per pezzi piccoli, in una lattina di birra con la parte alta tagliata. Affogo con gesso alabastrino e lascio asciugare. Quando asciutto metto la lattina capovolta in un fornetto elettrico, vanno benissimo quelli da 4 soldi basta che arriva a 180°. Lo porto a 180° e dopo mezz'ora spengo e lascio raffredare. La plastica che usiamo di solito evapora, altrimenti cola qualche goccia sotto. Tiro fuori e siamo pronti per la colta. Se non la faccio subito ma aspetto qualche giorno, allora prima di colare il metallo una bella sfiammata con la fiamma e quando è bello caldo giù il metallo fuso. Ciao

Di fatto stai usando i metodo della cera persa per fare lo stampo, però in oreficeria mi risulta che attualmente si usi il silicone per fare lo stampo

Ciao Mauro0, il silicone anche noi lo usiamo ma per fare i calchi, non so se esiste un silicone che resiste a temperature di 1200° C ma che soprattutto resiste anche a pressione e dilatazioni, ho detto non lo so. Noi usiamo il silicone per fare calchi di grosse parti. Ti dico pure che invece di acquistare il silicone liquido da calco, che ha un certo costo, noi ce lo facciamo da soli a poco costo e ora ti dico come. Comperiamo silicone classico acetico dal brico. Con offerte speciali comperi 4 cartucce per 3,50. Comperi un sapone per piatti, va benissimo il più economico. Prendi una bacinella capiente e la riempi d'acqua, dopo di che metti una dosa consistente di sapone e agiti un po' per farlo sciogliere. Dopo sciolto aggiungi un altro po' di sapone ma lo lasci depositato sul fondo. A questo punto apri latua cartuccia di silicone e cominci a versarla nella bacinella. Ti versi un bel po' di sapone sulle mani e le immergi nella bacinella e incominci a impastare. Impasti spremendo bene e amalgamando bene l'ammasso di silicone, e se serve aggiungi sapone, sino a che il composto diventa mordido e non appiccica più, per darti un'idea deve essere molto più morbido della plastilina, e non deve incollarsi. Se non lo usi subito puoi lasciarlo nell'acqua saponata. A questo punto hai un composto morbidissimo che puoi usare per fare la copia negativa di un fregio per esempio. È morbido lo puoi spingere bene in tutti i rilievi e lo fai asciugare. Una volta asciugato lo stacchi e hai un bel calco ben definito del fregio che devi copiare. Un saluto.

WOW !
Questa è roba da TCI

e´un metodo che si usava in campo motoristico per far calchi di condotti aspirazione e scarico, poi si facevano a fette per valutare la variazione sezioni.
Servivano a calcoli di fluidodinamica,fatta in breve: oltre certi angoli lo strato limite si stacca e quindi ai fini del passaggio il condotto dinamecamente e´piu´stretto .
Si studia anche altro certo ma cosi´rende lídea.
Si fanno calchi morbidi altrimenti non si riescono ad estrarre.
Da anni ormai si usan materiali per dentisti, quelli per prender le impronte, addirittura esiston composti sempre nati per uso odontotecnico che permettono di aggiungere materiale per corregger la forma.
Questi ultimi son talmente robusti che si fanno correzioni effettive per motori che verrano sia testati al banco che usti in gara!
Ovvio i costi son ben altri

Ciao lelef, hai toccato una nota dolente, i costi. Mezzo kg di pasta da calco per dentista mi costava 44,00€+iva all'epoca, ora non so. Se consideri che comunque fatto il calco negativo, trasformato in positivo con il quale poi creai lo stampo vero e proprio, perdi in definizione e leggermente in misure, quindi sul pezzo ci devi rimettere mano per renderlo simile all'originale. Credimi se ti dico che usando sia il silicone che la pasta da calco il risultato era lo stesso. I costi erano MOLTO diversi ma soprattutto, non hai i tempi tecnici di attesa che te lo mandano se ti accorgi che ti è finita o non ti basta quella che hai, un ferramenta lo trovi aperto pure di domenica e un po' di sapone per i piatti a casa lo trovi. Certo il contesto è ben diverso, noi copiamo dei fregi o dei pezzi in particolare che poi si traducono in soldi da chiedere al cliente, invece nel mondo dei motori da gara non c'è un discorso risparmio, convenienza, li si usa tutta tecnologia di altissima precisione e livello, i soldi sono un aspetto secondario, l'importante è vincere. Io credo che nel mondo delle corse se sei geniale nelle invenzioni, se hai un mondo di soldi da investire e pure un buon pilota, vinci a mani basse. Ma se andiamo nel mondo dell'hobby o dell'artigianato I costi contano e fanno l'ago della bilancia se provare a fare quella data esperienza o lavoro o meno.Ciao

Uao! Interessante tutta la storia del silicone saponato
Rimane comunque il fatto che poi ci vuole sempre una vita per la reticolazione, mi sembra che siamo sull'ordine di 3-5 mm/24 ore, non è che hai anche un suggerimento per accelerarla, un qualche additivo da aggiungere all'impasto, specialmente su forti spessori diventano tempi non affrontabili.
So che esistono i siliconi per alte temperature, il commerciale arriva fino a 800°C, per cui sarebbe già sufficiente per fare da stampo per colate in alluminio, industrialmente non so se esistano siliconi che reggono temperature più alte, non ho mai fatto delle ricerche.

Ciao MauroO, i tempi di asciugatura sono più bassi in media dopo 20 minuti fuori dall'acqua ha reticolato, e dopo 24 ore lo puoi usare benissimo. Ora ti dico un'altra dritta che abbiamo sperimentato con buoni risultati. Se prima di spremere il silicone nell'acqua lo metti su un contenitore usa e getta e lo mischi con polvere di talco non profumato che acquisti in farmacia per pochi euro in quantità di circa 1 parte di talco ogni 6 di silicone e subito dopo butti tutto nell'acqua saponata e lo lavori come ti ho spiegato prima, ottieni due ottimi risultati, il primo l'impasto è piu consistente e secondo reticola prima. Ma mi raccomando deve essere ben miscelato e uniforme e non grumoso altrimenti non va bene. Fammi sapere se lo provi e come ti trovi. Ciao

Un ulteriore consiglio, è vero che esistono siliconi e sigillanti che resistono ad alte temperature, e guarda caso proprio l'altra settimana un mio fornitore mi ha dato una cartuccia di un sigillante o silicone che dice certificata sino a 1200°C, domani se posso la vedo meglio e poi ti dico, ti dico la verità non l'ho neanche vista più di tanto perché non ci credo ed ho avuto esperienze pessime. Ho avuto esperienze negative con questi prodotti e ti dico il perché ho provato a colare alluminio in uno stampo fatto con silicone 800° ma è stato drammatico(per lostampo e per il crogiolo), non ha retto, si è sfiancato e ha emesso fumi e gas che hanno ammorbato il laboratorio per un mese. Poi se consideri il costo dirai subito benedetto gesso alabastrino.

Al momento sono lontano da casa, quando torno provo la tua ricetta del silicone al talco saponato

Per Thor
Il corindone ha la caratteristica che porta su o giù la temperatura quasi in modo istantaneo.
resiste alle alte temperature, tanto che gli ugelli ed il cono d'uscita dei razzi sono in corindone.

Esperienza personale
Ho tenuto in mano, un pezzo in corindone portato a 120 C°
Si percepiva la discesa repentina, in meno di 5 secondi è arrivato alla temperatura dei miei polpastrelli

Il corindone è un minerale a base di allumina. L’allumina (Al2O3, ossido di alluminio) oltre che dura è anche un ottimo refrattario (e credo che gli ugelli di cui parli siano di allumina purissima e non di corindone).
La uso per rivestire i miei forni e, tra l’altro, mi capita di averne di scarto (è igroscopica e quella troppo vecchia non la uso). Se qualcuno vuole fare qualche test gliene regalo un sacco
E’ da un po’ che vorrei provare a farci qualcosa, ma tra una cosa e l’altra, passa sempre in secondo piano.

P.s. noi la sinterizziamo a 1300 gradi, ma credo si possa anche provare a fare qualche impasto, magari aggiungendo un po’ di cemento refrattario. Ovviamente dopo ci vuole adeguata asciugatura in forno

Edit: non avevo letto tutta la discussione. Vedo ora che si parlava di corindone come ossido di fusione, in tal caso, si tratta di allumina appunto, che in quanto ossido refrattario forma scoria pastosa e durissima quando solidifica. Si forma per ossidazione, poiché l’alluminio reagisce con l’ossigeno presente in aria. Per fondere alluminio dovete proteggere il bagno (non ho letto tutto, magari è già stato detto ) e il coprente più usato una volta (quando si usavano forni a gas a crogiolo) è il comune sale da cucina. Va fatto fondere (occhio che è igroscopico, quindi scoppietta all’inizio, finché non si secca. Coprite il crogiolo) e poi si aggiunge il rottame di alluminio. Con una bacchetta di ferro si può provare velocemente la consistenza nel bagno. Quando è tutto fuso si cola in uno stampo che abbia uno sfogo per la scoria (la scoria di sale, leggera, resta sopra)

Non sono esperto di fusione di alluminio, ma vengo da una famiglia di fonditori e sono storie che ho sentito molte volte. Noi usiamo il sale nel fornetto a gas che usiamo per i campioni, per fondere i bronzi all’alluminio (per la stessa problematica)

Edit 2 : ho visto che usate forni ad induzione. Ovviamente non si può usare il sale in quel caso, se non aggiungendolo dopo a bagno fuso. Ma ad induzione normalmente non si usa, non avendo fiamma diretta il bagno si ossida molto meno. I consigli di cui sopra valgono in caso di fornetto a gas

Edit 3 (aggiungo info man mano che leggo, scusate sono indietro ). @lipeu se posti una foto ben fatta penso di poterti dire cosa sia. Il sale resta grigio scuro, l’ossido è più chiaro. Il problema del crogiolo che si rompe penso però che sia shock termico, con il forno ad induzione devi fare un preriscaldo lento (ma non con il materiale di fusione, se fondi alluminio) o se i crogioli non sono perfettamente secchi, si rompono. Inoltre il bagno fuso in basso, mentre il crogiolo in alto resta freddo, stratifica il calore e provoca cricche da dilatazione. Oltretutto partendo a forno freddo l’alluminio ci mette di più a scaldare e quindi si ossida di più (da lì la scoria).
Per preriscaldare il crogiolo usa quello che si chiama un “suscettore”, che altro non è che una barra di ferraccio che fai scaldare dentro al crogiolo fino a renderla rossa (700-800 gradi), possibilmente lentamente e con un tappo per tenere dentro il calore. Quando sei in temperatura togli la barra incandescente, la metti dove nessuno possa uccidersi e carichi il crogiolo con il metallo da fondere. Puoi anche usare tornitura, preferibilmente asciutta, ma avrai un po’ più ossido (chi diceva che la maggior superficie di contatto aumenta l’ossidazione, aveva ragione), che comunque si può “schiumare” prima della colata con un cucchiaio

@Davide: fondere l’ottone è facile… per non fare fumo basta non surriscaldarlo e colarlo subito appena fuso (vale comunque per tutti i metalli).

Se volete vi insegno a fare il bronzo in casa con materiale di recupero

Procedi Sun, vai con la spiegazione, ogni contributo è ben accetto.

Speravo in più entusiasmo...
Ok, faccio un post dedicato