MECCANICA e DINTORNI

Allora, tornando a noi:

Non sono un esperto di nomenclatura iso inserti portainserti etc, ma:
inserendo i dati nel programma SECO,

ho tirato fuori un esempio:

Tornitura C40 Ø 80

passata da 6mm avanzamento 0,6 mm/giro
Velocita' taglio: 187 Mt/minuto
Giri mandrino: 745/minuto

Portainserti: PWLNR08 Gambo: 3232P08
Inserto WNMG080416MR7 Grade: TP3000

Potenza assorbita al mandrino: 15.8 Kw

Io ho fatto un esempio quasi a caso, se mi date i dati di portautensili ed inserto
possibilmente da catalogo SECO,

che trovate a questo Link: http://legacy.secotools.com/template/start.asp?id=11453

vi faccio un calcolo on-demand.

Questi calcoli sono Ufficiali Seco Tools estratti da loro programma di calcolo aggiornato SECOCUT-42

N.B.

Il programma per ogni inserto mi propone una passata massima che non posso superare, ad esempio per l'inserto sopra, la passata massima applicabile era 6 mm
(ovviamente riferita al raggio).

bò, tuco...io ho guardato i dati dei trascinatori omap e non tornano i conti con le formule che hai descritto .... tornano , invece , i conti con il lato pratico ....penso che quella passata che hai preso tu in esame , riesca a farla anche il grazianino piccolo che ho a casa e che mi sembra abbia 4 kw o roba del genere ...onestamente, non mi sento di provare torniture pesanti sul grazanino perchè ha montata una torretta abbastanza delicata, però, a sentimento, direi che quasi, quasi , si potrebbe azzardare . poi, stiam parlando di una macchinina da ridere , sia chiaro...hai visto i dati che ho messo, riguardo le prove effettuate sui trascinatori omap ? come mai alla prova pratica i risultati (non stò parlando di me, ma dei risultati della omap...) son così differenti dalla teoria ? senz'altro stiamo trascurando qualcosa di elementare, ma al momento non ci arrivo ....

Beh.. comunque ci stiamo avvicinando... :-)

considera che le formule che ho a casa indicano quasi 29Kw di potenza richiesta rispetto
ai 15.8 Kw indicati dal programma SECO, ma comunque siamo lontanissimi ancora dai tuoi dati.

E' variato ( rispetto ai dati relativi alla bassa velocita' ) a quanto pare il coefficiente Ks ovvero la quantita' di forza richiesta per esportare 1 mm^2 di truciolo, che ad alte velocita' complice il forte riscaldamento, si dimezza.

anche per me, il calore non centra....comunque, quì il problema è un'altro...allora, i calcoli danno dei valori . i calcoli sono sicuramente giusti . la prove pratiche danno dei risultati enormemente diversi . le prove pratiche non possono essere sbagliate (o si fanno o non si fanno, certe lavorazioni ....non esiste una via di mezzo...) . i dati seco, differiscono della metà , dai tuoi calcoli ....cioè, non un 4-5 % di differenza, ma un 100% di differenza e quindi c'è qualcosa che non abbiamo preso in considerazione . i dati di prova sotto sforrzo dei trascinatori che ho portato coome esempio sono ancora più differenti e mentre i dati seco sono calcolati , i dati dei trascinatori sono rilevati da prova pratica ...quindi c'è ancora qualcos'altro che non stiamo considerando .comunque, a stò punto io sono curioso di capire dos'è l'errore , anche se onestamente non ci sono ancora arrivato . senz'altro è una cosa elementare , ma ....bò...

(post che doveva stare prima di quello di Carlo, altrimenti non si capisce la sua frase iniziale)

Il calore centra poco o nulla e per due semplici motivi:

> Quando si entra nel pezzo il primo contatto avviene a freddo e se quindi il fattore calore fosse discriminante la macchina si impianterebbe dopo nemmeno un giro di mandrino.

> Se si lavora con un getto potente di refrigerante si puo' riuscire a raffreddare quasi del tutto la zona di taglio, prova ne e' che in certi casi i trucioli escono appena paglierini-nocciolini (circa 200-250 gradi) contro i blu-grigio chiaro (350-500 gradi) della lavorazione a secco.
Certo, a favore ci sta la riduzione di attrito per merito del refrigerante, ma mi e' capitato un sacco di volte di attaccare o staccare la pompa durante una passata (non lo si dovrebbe fare per lo shock termico sull'inserto), ma l'amperometro o l'indicatore di carico al mandrino si sono mossi di pochissimo.

non ne sono del tutto convinto perchè la zona di contatto raggiunge i 1200 gradi quindi l'acqua vaporizza all'istante
vero è che si impianterebbe subito appena attacchi

Si ma l'attacco in tornitura e' una fase breve, e si entra in progressione, non a martello in zona di taglio, ovvero il truciolo quando entri parte da spessore 0 ed arriva a spessore pari all'avanzamento, quindi c'e' tutto il tempo per far entrare in temperatura la zona di taglio ( processo quasi istantaneo).
quindi il processo di taglio plastico che si genera ad alta temperatura agevola eccome il distacco del truciolo.
Il refrigerante non puo' certo entrare nel cuneo di taglio ( zona di taglio), ma raffredda sulla " schiena " il truciolo rovente appena generato e facilita il suo scorrimento sulla faccia superiore dell'inserto, impedendone l'eccessiva ossidazione, per questo il truciolo non diventa blu.

l'unico modo per testare questo effetto e' abbassare la velocita' di taglio ( e quindi la temperatura della zona di taglio ) e vedere se questo ha effetto sulla coppia assorbita dal mandrino ( non la potenza, che decresce invece linearmente al decrescere della velocita') .

Sotto esempi di formazione del truciolo in tornitura

comunque mi e' capitato anche di provare ad iniziare a secco o ad umido: praticamente stessi risultati.

bisogna pensare un'attimo a tutta la catena cinematica ed a calcolare le varie condizioni dal motore fino al mandrino.
lavoro ideale per il weekend, visto che piove e non c'e' da spalare neve.

Da cosa ne sò io , gli inserti esplodono andando sotto una certa velocità di taglio , per cui sicuramente la pressione sull'inserto è maggiore a Vt Basse , per il ragionamento dell'attacco in tornitura , mi è capitato di vedere pezzi saltar giù dal mandrino entrando in avanzamento di lavoro , e stare invece belli fermi iniziando la passata a 1/2 avanzamento e dopo 2 mm che ero nel pezzo portare l'avanzamento al valore pieno.

Anzi a volte qualcuno mi ha visto lavorare e mi diceva sei pazzo a girare forte così , la mia risposta è stata : "se ti esplode l'inserto e ti si pianta il portautensile ti prendi il pezzo in faccia , se ti si SCOGLIE l'inserto e il portautensile probabilmente il pezzo starà lì" , ho notato diverse volte come un inserto che stava facendo trucioli incandescenti (dico sul serio) sforzasse al mandrino meno di quando era nuovo ... ovvio che magari la forza in senso assiale sarà stata più elevata e complice la elevatissima temperatura l'inserto non poteva durare chissà quanto , tranne in casi particolari come tornire l'acciaio INOX 431 a secco e a manetta (spirali per macchine impastatrici tondo Diam. 70 lunghezza 1500 , bisognava conificarlo , diametro di partenza 20 , fino a diam 70 x lunghezza 1500) , oppure fresatura sempre a secco di INOX AISI 304 , con il refrigerante gli APKT se ne andavano subito , a secco velocità di taglio 290 mt/min (non ci credevo nemmeno io) , trucioli incandescenti , durata dell'inserto 20 volte rispetto a Vt 100-140 Mt/min e con refrigerante...

Insomma a volte la teoria rimane sbalordita dalla pratica

sì in genere gli inserti non durano a basse velocità di taglio, ci vogliono i giri.
poi per l'attacco in tornitura, io uso fare sempre la sfacciatura, l'inserto se attacca subito senza sbattere sul grezzo dura molto in più.

Ultimo hai ragione , per un particolare singolo va bene sfacciare prima , invece se lavori su un CNC roba in serie è meglio entrare frontalmente con un avanzamento ridotto , in quanto se lavori roba rugginosa o con croste di fusione etc... il tagliente se ne và in poco tempo , per cui io mi avvicino ad un diametro leggermente più piccolo di quello del pezzo , entro frontalmente fino alla profondità di sfacciatura e poi sfaccio , evitando al tagliente di entrare sulla crosta che gli farebbe in pratica l'effetto di una mola anche se solo per un istante ...

ho ragionato un pò , prendendo come spunto i dati rilevati dalla omap nell'uso dei suoi trascinatori .....dunque , dicono che nel primo caso (vt 100 mt/min , sezione trucciolo 5,6mm quadrati )rilevavano un assorbimento di circa 6 kw ...nel secondo caso (vt 75mt/min , sezione trucciolo 17 mm quadrati ), rilevavano circa 35 kw ....dunque , mel secondo caso , la sezione del trucciolo è poco più di 3 volte che nel primo caso, ma la potenza richiesta è circa 6 volte in più ....però, nel secondo caso andavano molto piano, a 75 metri al minuto ....non è che all'aumentare della velocità , dimuiscono gli sforzi ?

Beh, mettiamo che ad alte velocita' ci sia uno sforzo di taglio decrescente ( ed in effetti sembrerebbe che con gli spoglia negativa sia cosi' ) , quindi se io raddoppio la velocita' di taglio, la potenza assorbita non raddoppiera' propriamente, visto che diminusce lo sforzo di taglio.
Nel tuo esempio carlo, l'aumento del 30% della velocita' di taglio non giustifica un crollo cosi' repentino di Ks, ovvero dello sforzo di taglio.
Secondo me omap ha sbagliato a scrivere i dati del primo esempio.
invece quelli del secondo sembrano congrui.
Non e' una bestemmia sbagliare...
Con tanti dati alla fin fine vedete che arriveremo a delle conclusioni accettabili.

ok, io comunque non lavoro mai materiali come c40 a velocità inferiori a 150 metri al minuto . si era parlato del bilancino che avevo costruito , come velocità di taglio, ero verso i 200 metri al minuto , se fossi andato a 50 metri, probabilmente avrei spezzato i cuspidi delle punte per lo sforzo. comunque avrebbe dato delle botte paurose . sotto a certe velocità gli sforzi aumentano paurosamente, forse è questo il punto . i tuoi calcoli magari tengono conto dello sforzo per la lavorazione a taglio mentre a compressione "forse" si applicano delle altre formule ....a stò punto non sò che dire....